（1）一般金屬表面的電泳涂層，工藝流程為：預(yù)清洗→在線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂層 裝載→在水箱上洗滌→超濾洗滌→干燥→脫機(jī)。

（2）基材和涂層對(duì)象的預(yù)處理對(duì)電泳涂膜有很大影響。 鑄件一般通過(guò)噴砂或拋丸除銹，棉紗用于清除工件表面的浮塵，80＃?120＃砂紙用于清除表面的鋼渣和其他雜物。 鋼表面經(jīng)過(guò)脫脂和除銹處理。 當(dāng)表面要求太高時(shí)，進(jìn)行磷化和鈍化表面處理。 在陽(yáng)極電泳之前，必須對(duì)黑色金屬工件進(jìn)行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性會(huì)很差。 對(duì)于磷化處理，通常選擇鋅鹽磷化膜，其厚度為約1至2μm，并且磷化膜需要具有細(xì)微且均勻的晶體。

（3）在過(guò)濾系統(tǒng)中，通常使用一次過(guò)濾，并且過(guò)濾器是孔徑為25-75μm的網(wǎng)袋結(jié)構(gòu)。  電泳油漆通過(guò)立式泵輸送到過(guò)濾器進(jìn)行過(guò)濾。 考慮到全面的更換周期和漆膜的質(zhì)量，孔徑為50μm的濾袋是的。 它不僅可以滿足漆膜的質(zhì)量要求，而且可以解決濾袋堵塞的問題。

（4）電泳涂層循環(huán)系統(tǒng)的大小直接影響鍍液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。 增加循環(huán)量可減少浴液的沉淀和氣泡。 然而，浴液的老化加速，能量消耗增加，并且浴液的穩(wěn)定性變差。 理想的是將罐液的循環(huán)時(shí)間控制在6-8次/小時(shí)，這不僅可以保證漆膜的質(zhì)量，而且可以確保罐液的穩(wěn)定運(yùn)行。

（5）隨著生產(chǎn)時(shí)間的增加，陽(yáng)極隔膜的阻抗將增加，有效工作電壓將降低。 因此，在生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)電壓損失逐漸增加電源的工作電壓，以補(bǔ)償陽(yáng)極隔膜的電壓降。

（6）超濾系統(tǒng)控制工件帶來(lái)的雜質(zhì)離子濃度，以確保涂層質(zhì)量。 在該系統(tǒng)的運(yùn)行中，應(yīng)注意的是，一旦系統(tǒng)開始運(yùn)行，它應(yīng)該連續(xù)運(yùn)行，并且嚴(yán)格禁止間歇運(yùn)行，以防止超濾膜變干。 干燥的樹脂和顏料會(huì)粘附在超濾膜上，無(wú)法徹底清洗，這將嚴(yán)重影響超濾膜的透水性和使用壽命。 超濾膜的出水率隨運(yùn)行時(shí)間呈下降趨勢(shì)。 連續(xù)工作30-40天應(yīng)清洗一次，以確保超濾浸出和洗滌所需的超濾水。

（7）電泳涂覆方法適用于大量裝配線的生產(chǎn)過(guò)程。  電泳浴池的更新周期應(yīng)在3個(gè)月內(nèi)。 以年產(chǎn)300,000鋼環(huán)的電泳生產(chǎn)線為例。 浴液的科學(xué)管理極為重要。 定期測(cè)試鍍液的各種參數(shù)，并根據(jù)測(cè)試結(jié)果調(diào)整和更換鍍液。 通常，以以下頻率測(cè)量浴液的參數(shù)：電泳液體，超濾液和超濾清潔液，陰離子（陽(yáng)極）極性液體，循環(huán)清潔液，去離子清潔液的PH值，固體含量和電導(dǎo)率，每天一次 ;  base與堿之比，有機(jī)溶劑含量，實(shí)驗(yàn)室小罐測(cè)試每周兩次。

（8）為了管理涂膜的質(zhì)量，應(yīng)經(jīng)常檢查涂膜的均勻性和厚度。 外觀不應(yīng)有針孔，流掛，橘皮，皺紋等，應(yīng)定期檢查漆膜的附著力。 理化指標(biāo)，如耐蝕性。 檢驗(yàn)周期符合制造商的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，通常每個(gè)批次都需要進(jìn)行檢驗(yàn)。

電泳涂料和水性涂料的應(yīng)用標(biāo)志著涂料工業(yè)的重大進(jìn)步。

電泳涂裝施工速度快，可實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)連續(xù)運(yùn)行，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，漆膜均勻，附著力強(qiáng)，一般的涂裝方法不易涂裝或涂裝不良的零件，如 在上述肋骨和其他部位的焊縫處可獲得均勻，平坦和光滑的漆膜。 涂層利用率高達(dá)90％-95％，因?yàn)殡娪就繉踊?/p>

水作為溶劑具有不易燃，無(wú)毒，操作方便的優(yōu)點(diǎn)。  電泳干燥后的漆膜具有優(yōu)異的粘附性，并且其耐銹性，耐腐蝕性，耐候性等性能優(yōu)于普通漆和一般的施工方法。